Funciones de Lógica Escalera parte 1

Cuando un proceso es controlado por un PLC, se usan entradas de sensores para tomar decisiones al procesar la lógica, después se actualizan las salidas, que controlan diferentes actuadores, al cambiar el estado de los actuadores (por ejemplo un cilindro que estaba contraído y ahora está extendido), cambian o debería de cambiar las entradas, lo cual al ser procesadas por el programa, podrían o no volver a cambiar las salidas. Entonces, las decisiones tomadas por el PLC están limitadas por los sensores disponibles, ya que, siguiendo el ejemplo del cilindro, si no se cuenta con un sensor que detecte que el cilindro ya se extendió, el PLC no sabrá nunca que esta condición ya ocurrió.

Algo a tener en cuenta:

Como hemos dicho, la lógica escalera o lenguaje escalera, se diseñó de tal manera que no se tuviera que volver a reentrenar a los ingenieros eléctricos, entonces, tenemos que suponer o imaginar, que la barra vertical que va en el lado izquierdo vendría a simbolizar el voltaje positivo y la barra del lado derecho vendría a ser la referencia de cero volts, y los elementos en medio (contactos, bobinas, timers, contadores, etc...) vendrían a ser el circuito y para que el programa funcione, tiene que haber flujo de la barra positiva a la barra negativa.

Básicos

Contacto Normal Abierto, Contacto Normal Cerrado y Entradas Inmediatas

Las entradas en la lógica escalera son por lo general representadas por contactos normal abierto, contactos normal cerrados y entradas inmediatas. Los contactos normal abiertos y cerrados los hemos estado viendo en posts anteriores. Las entradas inmediatas (IIT), nos permiten leer entradas fuera del ciclo de scan, esto quiere decir, que estas pueden ser leídas mientras se está ejecutando el programa, después de haber leído las entradas y de haber creado la imagen de entradas. Este tipo de entradas, ya no están disponibles en los procesadores ControlLogix, pero en los modelos más viejos de AB, aún siguen existiendo.

En una contacto normalmente abierto (Entrada_A en la figura) una entrada activa cerrara el contacto y permitirá el flujo de energía.

En una contacto normalmente cerrado (Entrada_B en la figura) una entrada activa abrirá el contacto y no permitirá el flujo de energía.

Los contactos son funciones de entrada solamente, por lo que nunca podrán ser el elemento final pegado a la barra derecha.

Bobinas

Existen una multitud de salidas en la lógica escalera, empecemos por el elemento más básico: la bobina

La salida más básica es la bobina normal (“Salida” en la figura anterior) esta se energiza cuando las condiciones del renglón son satisfechas y se apaga en el momento en que no se cumplen. Después tenemos las bobinas Latch (enclave) y Unlatch (desenclave), notemos que en esta ocasión tenemos repetido el nombre de la bobina (“Salida_C”) y no es un error de doble salida, todo lo contrario, cuando utilizamos bobinas latch siempre debemos de utilizar por lo menos una bobina unlatch. Lo que pasa, es que, como su nombre lo indica, una vez que se cumplen las condiciones del renglón de la bobina latch, este permanecerá encendida aun y cuando las condiciones del renglón ya no se cumplan, es por eso que en otro renglón se deben de construir las condiciones para que esta bobina se apague, y es cuando utilizamos la bobina unlatch. Este tipo de bobinas si que podemos repetirlas a lo largo del programa, y podríamos llegar a tener varias bobinas latch y unlatch con el mismo nombre, lo único que debemos de cuidar es que la condiciones no provoquen que la bobina siempre permanezca encendida o siempre apagadas.

Otra cosa que debemos notar es que las salidas, también pueden actuar como entradas:

En la figura observamos el típico arranque/paro de un motor. Asumamos que:

• PB_ArranqueMotor está conectado a un botón.

• OL_OK está conectado a un relevador magneto-térmico (térmico de ahora en adelante), el cual es un dispositivo que protegerá el circuito de una sobre corriente en el motor.

• PB_ParoMotor está conectado a un botón.

• Motor está conectado a un contactor que arrancara el motor.

Entonces, si el térmico esta OK, y presionamos el “PB_ArranqueMotor”, el motor arrancara, y mediante el contacto NO de “Motor” se “enclavara” el circuito y aunque soltemos el botón, el motor permanecerá encendido, hasta que se “abra” el térmico lo que ocasionara que se desenergize “OL_OK” y con ello desenergizando todo el renglón, lo mismo sucedería si presionáramos el botón conectado con “PB_ParoMotor”. Este ejemplo también se puede realizar con bobinas Latch/Unlatch:

En la figura las condiciones para parar el motor, fueron “negadas” y puestas en “OR” ya que, en esta ocasión requerimos que el renglón de la bobina unlatch se energice para que pueda “desenclavar” la bobina.

Timer, Counter

A medida que los sistemas a controlar se vuelven más complejos, vamos necesitando de mas instrucciones para resolver la lógica de nuestro programa, ya que no siempre tendremos sensores para detectar todas las condiciones que suceden en el sistema, muchas veces por que se vuelve imposible agregar un dispositivo para detectar algún evento y otras porque en realidad no lo requerimos. Por ejemplo en el control de un semáforo, solo requerimos saber el tiempo que durara encendido cada uno de los colores. O por ejemplo en un transportador de piezas que requerimos saber cuántas piezas han pasado por dicho transportador, el sensor para detectar las piezas realmente lo tenemos, pero el sensor por sí mismo no podría contar las piezas, eso lo resolveríamos en nuestra lógica.

Timer

Generalmente tenemos tres tipos de timers en todos los PLC:

	Retardo al encendido (On-Delay)	Retardo al apagado (Off-Delay)
Retentivos	RTO (Retentive Timer ON)
No retentivos	TON (Timer ON)	TOF (Timer Off)

Un TON esperara un tiempo especificado, después de que su renglón se haga verdadero, para encender, pero se apagara inmediatamente y reiniciara el conteo.

Un TOF encenderá en cuanto su renglón se haga verdadero, pero esperara un tiempo especificado para apagarse cuando el renglón se haga falso y reiniciara el conteo.

Por ejemplo, en una línea de producción, al arrancar el ciclo automático, lo primero que hará será encender los avisos sonoros durante cierto tiempo y después arrancara la línea, aquí utilizaríamos un TON.

En otro caso, tenemos una sierra encerrada en un cuarto con sus puertas con dispositivos de seguridad, entonces para permitir la apertura de las puertas tenemos que asegurar que la sierra ya no se está moviendo y no representa un peligro para el personal. Aquí utilizaríamos un TOF, al apagar la sierra, esperaría un tiempo para apagar las seguridades y permitir la apertura de las puertas.

Un RTO empieza a contar tiempo cada que se vuelve verdadero, pero no reinicia el conteo al hacerse falso, aun y que no haya llegado a su preset. Este tipo de timer lo podríamos utilizar para contar el tiempo real que la maquina a estado funcionando en modo automático.

Todos los timer tienen los siguientes parámetros:

• Timer: Tag asignado al timer.
• Preset: Tiempo que queremos que transcurra antes de activar o desactivar el timer (en ms).
• Accum: Tiempo que ha transcurrido desde que se cumplieron las condiciones de ese timer (en ms).
• EN: Enable o habilitado, este bit se cumple inmediatamente cuando las condiciones para el timer se cumplen
• DN: Done o Terminado, este bit se cumple una vez que se ha alcanzado la cuenta del timer.

Existe también una función especial, utilizada sobre todo con los RTO, pero también se puede utilizar con los otros tipos de timer, además de que también se usa con los contadores:

En el ejemplo estaríamos reiniciando la cuenta (Accum) del timer “RetentiveON”

Counter

Existen dos tipos de contadores en los PLC:

• CTU o Count Up: Un contador que en cada iteración suma un uno a su cuenta.
• CTD o Count Down: Un contador que en cada iteración resta un uno a su cuenta

En ambos contadores, cada que el renglón se haga verdadero se ejecutara su función, no importa el tiempo que dure en verdadero el renglón, siempre se hará una iteración por 1. Al igual que con todos los elementos los nombres o TAGS de los contadores utilizados no deberían de repetirse, pero no quiere decir que no se pueda hacer, incluso existirán aplicaciones en las que  una mismo locación de memoria (TAG) la asignaremos a un CTU y a un CTD de tal manera que con ciertas condiciones cuente “hacia arriba” y con otras condiciones cuente “hacia abajo”.
Los parámetros para los counters son:

• Counter: TAG o nombre del contador.
• Preset: Valor al que queremos llegar.
• Accum: Acumulado o cantidad de veces que se ha ejecutado la función.
• CU o CD: Bits que indican que el contador en cuestión está activo o habilitado.
• DN: Done o Terminado, indica que se ha llegado a la cuenta prevista (PRESET)

Los contadores pueden seguir contando aunque se haya llegado a la cuenta establecida en el preset, es decir, en el ejemplo el preset está en 10, una vez que se llega a 10 en el Accum se activara el bit DN, y permanecerá activo mientras el Accum sea igual o mayor al Preset, y en cada iteración seguirá contando, a menos que se utilice una función reset como la que vimos en los timers.

Un ejemplo del uso de un counter seria por ejemplo para contar las piezas que pasan por un transportador, tendríamos un sensor que detectaría las piezas y cada que se active produciría una iteración en el renglón, una vez alcanzado el preset podríamos activar una alarma sonora para indicar que se alcanzó la producción programada

Salidas de un PLC

Al igual que con las tarjetas de entrada, una tarjeta de salida rara vez provee energía, actúan mas como interruptores o relevadores. La fuente de energía se conecta a la tarjeta y cuando una salida es activada, se envía la energía de la fuente hacia esa salida. Estas tarjetas vienen en rangos desde 2 hasta 32 salidas del mismo tipo. Las más usuales son tarjetas de salida por relevador, transistor o triac. Las de relevador son las más flexibles, pero también las más lentas (alrededor de 10ms de conmutación), más costosas y se dañan con uno cuantos millones de ciclos. Las de transistor están limitadas a salidas de DC y las de triac a AC.

Las tarjetas de salida por relevador también son conocidas como salidas de contactos en seco (dry contact), y las de transistor y triac como salidas conmutadas (switched outputs).

  

• Dry Contact:

Un relevador es dedicado para cada salida. Esto permite mezclar voltajes (AC y DC), así como salidas aisladas para proteger las demás salidas y el PLC. La respuesta es mucho mayor a los 10ms. Este método es el menos sensible a las variaciones y picos de voltaje.

• Switched Outputs:

Un solo voltaje es proporcionado a la tarjeta, y la tarjeta lo conmuta hacia las distintas salidas usando circuitería de estado sólido (transistor, triac). Las tarjetas de Triac son perfectas para dispositivos de AC que requieran menos de 1A. Las tarjetas de transistor son utilizadas para dispositivos de DC. La respuesta de estas tarjetas está por debajo de 1 ms.

  

La siguiente figura  muestra los circuitos típicos de las tarjetas de salida, siendo “TTL” la activación desde el PLC

Se debe de tener mucho cuidado cuando se construye un sistema con ambas corrientes (AC y DC). Si accidentalmente se conecta la AC a una salida de transistor DC, la salida solo esta ON en la parte positiva del ciclo de la onda de AC, y parecerá que está trabajando con un voltaje disminuido. Por otro lado si la DC es conectada a una salida de triac AC, encenderá y parecerá que efectivamente está trabajando, pero no se apagara hasta que no se apague el PLC entero.

También se debe de tener mucho cuidado de no mezclar en un solo circuito ambas corrientes ya que esto sería desastroso, causando daños al equipo.

En el ejemplo de la figura siguiente las salidas están conectadas a una lámpara y a la bobina de un relevador, analicemos primero el circuito de la lámpara, cuando la salida 6 es activada, la corriente fluye desde el polo positivo de la fuente de 24 VDC a través del transistor de la salida y luego hacia la lámpara y finalmente al polo negativo de la fuente, cerrando así el circuito.

Cuando la salida 1 es activada, la corriente fluye desde el polo positivo de la fuente, y luego a través del transistor de la salida, hacia la bobina del contactor y de aquí al polo negativo de la fuente, cerrando así el circuito.

Ahora, también podemos observar que tenemos una fuente de 120 VAC aquí, lo cual nos genera otro circuito:

Cuando la salida del PLC es activada, genera un flujo de corriente desde el polo de 24VDC de la fuente, hacia la bobina interna del relevador, y después hacia 0V. Con el flujo de corriente en la bobina, se genera un campo magnético, el cual atrae un switch y lo cierra, permitiendo de este modo que el flujo de AC vaya desde L1 hacia el motor y luego a N1, lo cual nos genera un circuito cerrado de AC. Nótese que aunque estamos usando dos fuentes de energía distintas (24 VDC para alimentar la tarjeta y el relevador, 120 AC para alimentar el motor) nunca se mezclan entre ellas, ya que el relevador nos permite aislar una energía de la otra.

Para finalizar, los voltajes más comunes para las salidas son los mismos que en las entradas  y los tips vendrían a ser lo mismo (puedes verl esa entrada aqui).

Remarcar que siempre debemos de planificar y mapear todas las entradas y salidas antes de desarrollar la lógica para simplificarnos la vida.

Señales Lógicas

En la entrada anterior vimos las entradas y las tarjetas de entradas así como los voltajes más comunes. Ahora bien, que son exactamente las cosas o dispositivos que podemos conectar a las tarjetas?. 

Si bien, existe una amplia variedad de sensores y dispositivos de entrada, veremos los mas comunes así como una pequeña explicación de su funcionamiento.

Las señales lógicas son del tipo ON/OFF (Encendido/Apagado, Verdadero/Falso. Si/No), por ejemplo, el switch que sirve para encender la luz de la casa es una señal lógica, ya que, accionamos el switch y se enciende la luz, quitamos su acción y se apaga.

Los sensores son los ojos del proceso, con ellos podemos saber el estado en el que se encuentra nuestro proceso, ellos nos proveen una señal lógica con la cual podemos saber si una acción se cumplió o no se cumplió, por ejemplo, ¿llego el cilindro hasta su posición inicial?, ¿interrumpió el operador la cortina de seguridad?

Los actuadores vendrían a ser las manos del proceso, ellos ejecutan el proceso, pero al igual que los sensores, si un actuador es lógico, entonces su acción será del tipo hacer o no hacer, por ejemplo, mover el cilindro hasta su posición inicial.

Existen otro gran tipo de señales: las análogas o continuas en el tiempo, pero esas están fuera de este post. El hecho de mencionar las señales análogas, es para hacer hincapié, en que las digitales son las más fáciles de manejar en el ambiente industrial, y en que son por mucho, las más extendidas en la industria.

Tipo de señales

Switchs

La forma más simple de señal son los switch mecánicos, ya sea que funcione como una entrada hacia el PLC o como una salida por medio de un relevador.

Transistor-Transistor Logic (TTL)

Este tipo de lógica está basada en dos niveles de voltaje, 0 VDC para la señal de falso y 5 VDC para la señal de verdadero. Aunque los voltajes pueden variar un poco más arriba de 0 VDC hasta un poco arriba de 5VDC, serán bien detectados. Las señales TTL son ampliamente usadas en los circuitos internos de las computadoras y en algunos otros dispositivos electrónicos, pero se debe evitar su uso en aplicaciones industriales ya que es muy susceptible a los ruidos de la industria.

Para usar lógica TTL en un PLC se requieren tarjetas TTL, y como son de uso poco común en la industria, tampoco nos vamos a extender, que nos baste saber con qué existen y se pueden usar.

Sinking y Sourcing

Sinking (drenado), son dispositivos que admiten la circulación de corriente hacia dentro de ellos a través de un transistor NPN y después hacia el común. Sourcing (suministro), son dispositivos que permiten la circulación hacia afuera de ellos a por medio de un transistor PNP. Hay que tomar en cuenta que en ambos, el enfoque es la corriente, no el voltaje, ya que muchos de los ruidos eléctricos pueden ser evitados y/o suprimidos al utilizar corriente.

Sensor NPN

Sensor PNP

Al hablar de sinking/sourcing tenemos que dejar claro que es la salida del sensor que trabaja como un switch. La mayor de las veces, los fabricantes intercambian NPN con sinking y PNP con sourcing. También es común, mas NO CORRECTO, decir que un NPN es un sensor normal cerrado, ya que mientras no detecte su salida estará activa, y que un PNP es un sensor normal abierto, ya que al momento de detectar se salida se activa.

El tipo más utilizado es el sensor PNP ya que se podría decir que es lógica normal, ya que al detectar algún fenómeno su salida se activa.

Cuando se diseña una máquina, una de las partes más confusas es al momento de conectar los sensores a las tarjetas, ya que cada fabricante nombra las cosas de distintas maneras, entonces lo importante es ver las terminales de las tarjetas, si vemos que la tarjeta tiene solo el +V entonces la tarjeta es tipo sinking (drenaje, NPN, NC o lógica inversa), pero si vemos que tiene una terminal COM, entonces la tarjeta es sourcing (suministro, PNP, NO o lógica normal).

Físicamente, los sensores por lo general tiene 3 cables, y existe algún estándar para esto, ya que por lo general el cable color café es para alimentar (+V) el sensor, el azul es para el común (COM), el negro para la salida PNP, y el blanco para la salida NPN. Algunos sensores tienen 4 cables, esto quiere decir que tiene los dos tipos de salida (sinking y sourcing).

Detección De Presencia

Existen dos formas básicas de detección, por contacto mecánico y por aproximación. Por contacto mecánico, quiere decir que existe una fuerza resultante entre el sensor y la parte a sensar, lo que también implica desgaste y otras cuestiones mecánicas. Y por aproximación, quiere decir que el objeto está cerca del sensor, y no es necesario el contacto mecánico.

Por Contacto (switch mecánico)

Los switch de contacto o limit switch, esta disponibles en NO y NC. Sus cubiertas o carcasas están especialmente diseñadas para soportar fuerzas mecánicas. Su uso es muy limitado ya que el tamaño, la conexión, el ajuste de las palancas de activación, y otro montón de características hacen que cada vez se utilicen en aplicaciones muy específicas donde otros factores no permiten la utilización de otro tipo de sensores.

Ejemplos de Switchs Mecánicos

Por Proximidad (Reed switch)

Los Reed switch o switch magnéticos, aprovechan el mismo fenómeno que los relevadores, un campo magnético que cierra un contacto, pero a diferencia de los relevadores, los Reed switch se valen de un imán. Un imán en la parte móvil, provocara que al acercarse a la parte fija, el campo magnético del imán afectara y cerrara los switch de la parte fija.

Fotoeléctricos

Los sensores fotoeléctricos (fotoceldas o sensores ópticos) funcionan detectando luz. La forma más básica de estos sensores se utilizan desde hace más de 100 años, las primeras fotoceldas se utilizaron para leer los tracks de audio en las películas (las que se grababan en cintas ópticas, no las de estas fechas que van en una memoria). Se requiere de un emisor y un receptor, el emisor genera un haz de luz (que puede ser visible o invisible) el cual se produce a través de un LEDs o diodos laser. Los receptores son construidos con fotodiodos o fototransistores y detectan el haz de luz producido por el emisor. El emisor y el receptor son posicionados de tal manera que un objeto entre ellos dos provoca que el haz de luz no sea detectado. La siguiente figura muestra el funcionamiento básico de un sensor fotoeléctrico con sus dos partes.

Existen distintos tipos de configuraciones físicas para estos sensores. Cuando el emisor y el receptor son dos piezas separadas se le conoce como “fotoeléctrico de barrera”, esta configuración es especialmente funcional con objetos muy opacos o muy brillantes y se pueden instalar con una separación de más de 20 metros.

El hecho de utilizar los sensores fotoeléctricos en modo barrera, requiere que sean dos piezas separadas (emisor y receptor), lo cual incrementa el mantenimiento y requieren alineación. Existe otra configuración conocida como retroreflectiva, con esta configuración el emisor y el receptor se encuentran en la misma pieza, pero sigue requiriendo una pieza adicional que es el reflector, el cual es construido con cristal polarizado y con ángulos a 90 grados, lo cual permite girar la fase de la luz en 90 grados, de modo que si un objeto refleja la luz en la misma fase el sensor no detecte. La ventaja es la poca alineación que requiere, la desventaja es que pueden existir objetos que reflejen la luz con la fase girada 90 grados.

Existe otra configuración, la cual requiere solo el sensor, esta configuración es conocida como difusa, o sensor reflectivo difuso. Esta configuración utiliza luz enfocada en un rango específico y un potenciómetro de ajuste para la distancia. Esta configuración es la más fácil de instalar, pero requiero condiciones muy específicas de luz y color, ya que por ejemplo en piezas de distintos colores dará muchos problemas.

Existe un tipo de sensores de barrera muy especial, que son las cortinas de luz, estas son utilizadas para aplicaciones de seguridad y son soluciones económicas para evitar poner un vallado o puerta mecánica. Las cortinas de luz no son más que una hilera de emisores por un lado y receptores por otro lado, en los modelos más antiguos si se interrumpe uno solo de los sensores se emite un salida indicando que algo atravesó la cortina, en los más modernos se pueden seleccionar “zonas de muting” que son zonas que aunque algo se atraviese será ignorado.

Capacitivos

Estos sensores son utilizados para detectar materiales aislantes, como plásticos, los cuales tienen un alto coeficiente dieléctrico, lo cual hace que se incremente la capacitancia. Pero también pueden ser utilizados para detectar metales a que se puede usar el material conductivo como si fueran electrodos. El fenómeno detectado (capacitancia) varía en orden de los pF.

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Demos un vistazo a la fórmula de la capacitancia:

Donde:

C=Capacitancia en faradios

k=constante dieléctrica

A=Área de placas

d=Distancia entre placas o electrodos

El los sensores el de las placas y la distancia entre ellas es fija, pero, la constante dieléctrica variara dependiendo del material que se acerque al sensor. Esta variación en la capacitancia es la que detectamos.

Inductivos

Los sensores inductivos utilizan corriente inducida por campos magnéticos para detectar objetos de metal cercanos. Los sensores inductivos utilizan una bobina (inductor) para generar un campo magnético de alta frecuencia. Si un objeto de metal se acerca al campo magnético, la corriente fluirá hacia el objeto (Corrientes de Foucault). Este flujo de corriente genera un nuevo campo magnético que se opone al campo original, esto genera una reducción en la inductancia en el inductor, midiendo esta inductancia es como el sensor “sabe” que un metal se acercó.

Ultrasónicos

Los sensores ultrasónicos emiten un sonido que sobrepasa los 16KHz, por lo cual no puede ser escuchado por el oído humano. El tiempo que tarda el sonido en viajar hacia el objetivo y regresar es proporcional a la distancia a la cual se encuentra el objetivo.

Estos sensores son muy efectivos para medir niveles de fluidos y distancias.

Efecto Hall

Los switchs de efecto hall son básicamente transistores que pueden ser activados por campos magnéticos. Sus aplicaciones son muy parecidas a la de los Reed switch, pero al ser de estado sólido son más resistentes.

Entradas de un PLC

Las entradas y las salidas son necesarias en un PLC para monitorear y controlar un proceso, y pueden ser categorizados en dos tipos básicos: lógica o continua.

Considerando el ejemplo de una lámpara de casa, sí sólo puede ser encendida o apagada es un control lógico. Si la luz puede ser controlada a diferentes niveles de intensidad entonces es un control continuo.

Los valores continuas son más intuitivos, pero los valores lógicos son preferidos porque permiten más certeza y simplicidad en el control. Como resultado, la mayoría de las aplicaciones de control y de PLC usan entradas y salidas lógicas para la mayoría de sus aplicaciones. Las entradas provienen de sensores que transforman fenómenos físicos en señales eléctricas, las salidas hacia los actuadores permiten al PLC que provoque que algo pase en el proceso.

En los PLC pequeños las entradas normalmente están incluidas en el mismo dispositivo y son especificadas al momento de la compra. Para los PLC de mayor escala las entradas son compradas como módulos o tarjetas separadas las cuales pueden tener 8, 16 o hasta 32 entradas del mismo tipo en cada tarjeta.

Las tarjetas de entrada raramente proveen energía, esto quiere decir que se requiere de una fuente de energía externa para la mayoría de las entradas y los sensores.

 La siguiente figura muestra cómo conectar una tarjeta de entradas de 24VDC, así como su representación en lógica escalera.

En el ejemplo de la figura anterior tenemos dos entradas, una es un botón común y la segunda es un interruptor térmico o termo-magnético. Ambas entradas esta alimentadas por la terminal positiva de la fuente de energía

Cuando los interruptores están abiertos, no está pasando voltaje hacia la tarjeta de entradas, por lo tanto las entradas están apagadas. En este caso las entradas 0 y 3 son usadas ( nótese que las entradas empiezan en 0), cualquiera de los interruptores que se cierren, proveerá voltaje a la tarjeta de entrada, encendiendo la entrada correspondiente. En la figura también se muestra la lógica escalera nótese que estamos usando la anotación de ControlLogix® de Allen Bradley®. La tarjeta de entrada (“I”) está en el slot 3, del rack llamado “red”, así que la dirección para la tarjeta es red:3:I.Data.x, donde “x” es el número de entrada. A estas direcciones se les puede asignar un alias para hacer la lógica escalera menos confusa.

La mayoría de los principiantes titubean al momento de hacer las conexiones, porque no saben cuáles conexiones son requeridas por el circuito. La palabra clave es circuito, lo que quiere decir que debe de existir un lazo cerrado que el voltaje sea capaz de seguir. En la figura del ejemplo podemos empezar a seguir el circuito (lazo) en el polo positivo de la fuente de energía, después el camino nos lleva a los interruptores, después a la tarjeta de entradas, dentro de la tarjeta de entradas el camino nos lleva al común o GND y al final de regreso al polo negativo de la fuente de energía. En toda implementación de PLC existen muchos a veces miles de circuitos que deben de completar el lazo.


La siguiente lista muestra los rangos para entrada de voltaje en orden de popularidad .

• 12-24 Vdc

• 100-120 Vac

• 10-60Vdc

• 12-24 Vac/dc

• 5Vdc (TTL)

• 200-240 Vac

• 48 Vdc

• 24 Vac

Tips

Para seleccionar el tipo de entrada:

·         Las entradas con voltaje de DC generalmente son de baja potencia (12-24V), por lo tanto más seguras de usar.

·         Las entradas de DC son muy rápidas, las de AC son un poco más lentas. Por ejemplo, una entrada a 60Hz requerirá hasta 1/60 segundos para que sea reconocido por la tarjeta de entrada.

·         Por otro lado, las señales de AC son más inmunes al ruido eléctrico que las de DC.

·         La energía en AC es más fácil y más barata de transportar.

Desarrollar un programa será mucho más fácil si todas las entradas y salidas son planeadas primero, y todos los tags y alias son declarados antes de desarrollar la lógica. Haciendo las cosas de este modo, cuando se empiece a desarrollar el programa, en lugar de programar con “red:3:I.Data.0” y cosas así de confusas, podremos programar con “PB_ArranqueMotor” por ejemplo

Este es mi primer post de mi primer blog, vamos a hablar aquí un poco de automatización, un poco de industria y ya veremos que va saliendo, me siento como loco por estar escribiendo esto para probablemente nadie, en fin, por el primer paso se empieza y según se dice es el mas dificl.